A Tier 1 autóipari beszállító gyors megtérülést ért el a Mobile Industrial Robots biztonságos és rugalmas AMR-jeivel, melyek anyagszállítással foglalkoznak a vállalat 74 ezer négyzetméteres erőátviteli termékeket gyártó üzemében a Tennessee állambeli Athens-ben, az Egyesült Államokban.

A DENSO vezető mobilitási beszállító növelte a hatékonyságát, emelte az alkalmazottak morálját és a munkahelyi ergonómiát, valamint munkaerő-piaci kihívásokat oldott meg hat MiR250 autonóm mobil robot telepítésével, melyek anyagokat szállítanak a vállalat erőátviteli alkatrészeket gyártó 74 ezer négyzetméteres üzemében a Tennessee állambeli Athens-ben. A Mobile Industrial Robots egy friss esettanulmánya szerint a DENSO több mint 500 ezer küldetést hajtott végre sikeresen első MiR robotjának 2020-ban történő üzembe helyezése óta, a befektetés kevesebb, mint egy éven belüli megtérülését könyvelhette el, illetve további logisztikai alkalmazásokhoz újabb AMR-ek telepítésének igényét ismerte fel.

A MiR egyik legnagyobb globális ügyfele, a DENSO két másik amerikai, három európai és két ázsiai helyszínén is használ MiR AMR-eket. Travis Olinger, a DENSO logisztikai és automatizálási mérnöke szerint a vállalat azért választotta az AMR-ket az önvezető jármĹąvekkel (AGV-k) szemben, mivel az AMR-ek képesek önállóan tájékozódni gyors térképezéssel és irányváltoztatásokkal anélkül, hogy költséges infrastruktúrát kellene beépíteni a létesítmények padlózatába.

„EgyértelmĹąen az autonóm mobil robotokra esett a választásunk, mivel tudtuk, hogy rendkívül dinamikus környezetünkben a robotoktól az útvonalak rendszeresen változtatását fogjuk elvárni” – mondta Travis Olinger. „Miután teszteltük néhány különböző gyártó AMR-jeit, azt állapítottuk meg, hogy a MiR robotjai rendkívüli előnyökkel szolgálnak a rugalmasság, a biztonság és a felhasználóbarát jelleg terén. A MiR azzal is kitĹąnt, hogy a robotok képesek a REST API felületen keresztül kommunikálni, illetve nagyra értékeltük a MiR Fleet flottakezelő szoftver intuitív jellegét, a térképezés egyszerĹąségét, a küldetések zökkenőmentes létrehozását, illetve a könnyĹą helyváltoztatást. Összefoglalva, a MiR mérföldekkel intuitívabb volt a többi általunk vizsgált platformhoz képest.”

Olinger elmondása szerint a MiR250 robotok kimondottan meggyőzőek a két méter/másodperces sebességüknek, a nehéz fém alkatrészek mozgatásához szükséges 250 kg-os teherbírásuknak, illetve a szĹąk helyeken való közlekedés képességének köszönhetően. A MiR 250 polcemelőjének szabványosítása, amely a MiR-partner ROEQ kocsijait vontatja, lehetővé tette a DENSO számára, hogy ugyanazt a kocsialapot használva, az egyes alkalmazásokhoz szabva más területeken is gyorsan megvalósíthassa a megoldást. Mivel a mérnöki csapathoz további kérések érkeznek az automatizált szállításra vonatkozóan, könnyedén polcokkal is elláthatják a kocsikat, amivel hely szabadul fel, növekszik a rugalmasság, és még gyorsabban szert lehet tenni a technológiában rejlő előnyökre.

Az AMR-ek javítják a munkamorált, illetve a munkaerő megtartását, mivel lehetővé teszik az alkalmazottak magasabb szintĹą feladatokra való áthelyezését

Olinger azt is elmondta, hogy a DENSO alkalmazottai korábban napi 20 kilométert tettek meg gyalog anyagszállítás során a termelési területek és a raktár között, idejük körülbelül 60 százalékát csak kocsik tolásával töltötték. Az AMR-ekkel történő szállítás automatizálását megcélzó első tesztprogram kiküszöbölte ezt a manuális feladatot, így hat dolgozó térhetett át nagyobb hozzáadott értékkel rendelkező munkára. A projekt gyorsan bővítésre került, és az alkatrészek közvetlenül a gyártósorhoz kezdtek érkezni a még nagyobb hatékonyság érdekében. A robotok támogatottsága gyorsan nőtt az alkalmazottak körében, és más részlegek dolgozói is robottámogatást kértek az áruszállításhoz, például karbantartási kellékek és alkatrészek mozgatásához. A DENSO a közelmúltban öt MiR500 robotot vásárolt a jövőbeli szállítási projektjeihez, amelyek nagyobb súlyú rakományokkal fognak járni.

„Annak köszönhetően, hogy a munkavégzést megkönnyítő új technológiákkal automatizáltuk az ismétlődő és megterhelő feladatokat, sikerült megtartani meglévő munkaerőnket” – mondta Olinger, majd hozzátette: „Rengeteg nyitott pozíciónk volt a hozzáadott értéket képviselő, termelési környezetben végzett tevékenységek kapcsán. Azt szerettük volna, hogy az alkalmazottjaink azért kapják a fizetésüket, hogy alkatrészeket gyártsanak, amiért pénzt kapunk, és nem pedig kocsikat toljanak, ami pénzbe kerül nekünk.”