A DeWalt Industrial Tools perugiai üzemében (Olaszország) a márka két legnagyobb családjának termékeit gyártják: elektromos favágó szerszámokat és bontókalapácsokat.  Ez utóbbi sorozat esetében a vállalat úgy döntött, hogy két MiR200 autonóm mobil robotot (AMR-t) telepít, hogy gyártósorukat valódi összeszerelő-részleggé alakítsák, amelyeket mobil munkaállomással is kiegészítettek.

A Stanley Black & Decker csoporthoz tartozó DeWalt Industrial Tools vezető szerepet tölt be a professzionális villamos kézi szerszámok ágazatában. A Perugia külterületén, Corciano-ban létesített üzemük 15 ezer m² alapterületĹą és 250 embert foglalkoztat.

A gyárban alkalmazott belső folyamatok olyan tevékenységek összességét jelentik, amelyek nemcsak a végső összeszerelést, hanem a gépek stratégiai elemeinek létrehozását is tartalmazzák, különös tekintettel a villanymotorok építéséhez szükséges armatúrák és állórészek összeállítására, az alkatrészek festésére, valamint az acélból, alumíniumból és magnéziumból készült alkatrészek mechanikai feldolgozására.

A lean szemléletet mélyrehatóan elsajátító és az innováció iránt elkötelezett vállalat úgy döntött, hogy egy Ipar 4.0-ás gyártósort alakít ki, amely két MiR200 robot szolgáltatásait veszi igénybe egyedi módon speciális fedélzeti moduloknak köszönhetően, amelyek lehetővé teszik számukra, hogy együttmĹąködjenek a robotcellával.

Az összeszerelő sortól az összeszerelő celláig

A bontókalapács összeállításáért felelős gyártósoroknál a vállalatnak alapjáraton 180 kg-os raklapokat kell megmozgatnia, melyek azokat az alkatrészeket tartalmazzák, amelyekre az egyes kalapácsok létrehozásához van szükség, mind külön változatban, egyedi azonosítóval.

„Nem engedhettük meg magunknak, hogy álló anyagmozgató berendezéseket telepítsünk, vagy olyan rögzített rendszert építsünk ki, amely az üzemeltető útját állhatja” – mondja Francesca Ballerini a DeWalt Industrial Tools folyamatmérnöke és karbantartási igazgatója. „Az anyagmozgató feladatokat, amelyek többnyire sok erőforrást igényelnek, viszont kevés értéket teremtenek, amennyire csak lehet, leegyszerĹąsítettük, és átadtuk a két AMR-nek. Így az állomás alkalmazottait olyan munkákkal tudjuk megbízni, amelyek mind értéket teremtenek a termék szempontjából” - folytatja Ballerini.

A folyamat az alábbiak szerint zajlik: egy üzemeltető felelős a raklap megöltéséért, aki a gyártási folyamatokat irányító (MOM) rendszerben foglalt tevékenységek megtörténte után megerősíti a feladatok elvégzését a dedikált ember és gép közti interfészen (HMI) keresztül. Ezen a ponton az alkalmazás egy képfelismerő rendszer segítségével ellenőrzi a raklap teljességét és az alkatrészek helyes pozícióját, majd ezt követően magához hívja az első MiR200-at, amely a küldetést megkapva egydarabos anyagáramlás révén elvégzi az anyagmozgatást, azaz továbbítja magát a raklapot az összekészítő állomástól egészen a robotcelláig.

„A kezelőszoftver rendkívüli egyszerĹąsége lehetővé tette számunkra, hogy szinte önállóan integráljuk a töltőállomásokat a raklapcserét elvégző görgős szállítószalagok közelében, amelynek köszönhetően a munkafázisok között a robotok automatikusan beállhatnak töltődni, lehetővé téve számunkra a várakozási idő és a helykihasználás optimalizálását, ami azt jelenti, hogy az AMR-ek munkaideje anélkül meghosszabbítható, hogy növelni kellene a flotta létszámát” – magyarázza Francesca Ballerini.

Mobil munkapad szĹąk térben 

A MiR200-zal érkező előnyök egyik legfontosabbika, és ezzel együtt a perugiai DeWalt üzemben létesített alkalmazás különlegessége az volt, hogy lehetőség nyílt az üres raklap visszaküldése alatt történő, közbenső megállások elvégzésére, ami lehetővé teszi az üzemeltető számára, hogy a raklapot a lehető legergonomikusabb módon töltse fel, így az AMR egy valódi munkapaddá válik. Ez egy szokatlan alkalmazás, de nagy értéket jelent azok számára, akik rugalmasak szeretnének maradni.

A két robot telepítésének köszönhetően a gyártósor mellett rendelkezésre álló, és az üzemeltetők közlekedésére szolgáltató hely is optimalizálásra kerülhetett anélkül, hogy rögzített felépítményeket kellett volna létesíteni, amelyek akadályozták volna a rugalmasságot és a funkcionalitást.

„A MiR az összes innovatív cellarendszerrel való egyszerĹą használata és integrálása, valamint az alkalmazottakkal való együttmĹąködő képessége lehetővé tette számunkra a látszólag összetett problémák egyszerĹą és funkcionális megoldással történő áthidalását” – tette hozzá Stefano Baldini üzemvezető.

Baldini az AMR és az alkalmazottak közti kapcsolatról is mesélt: „A gyártósor üzemeltetői először szkeptikusan álltak hozzá a MiR200-hoz, ám ez szinte minden új technológia bevezetése esetében elkerülhetetlen. De maguk is megtapasztalták, hogy mennyire egyszerĹą a használata, valamint a kimondottan felhasználóbarát kezelőfelület, a robusztus stabilitás és a rendszerbiztonság okozta előnyök megismerésével a robot szerves és nélkülözhetetlen részévé vált az eszközparkunknak.”

A kulcsszó: innováció

A DeWalt Industrial Tools olyannyira büszke a K.L.A.IN Robotics rendszerintegrátor támogatásával megvalósított innovatív alkalmazásra, hogy más automatizálandó gyártósorok és folyamatok kiszolgálása érdekében további AMR-ek telepítését tervezi, melynek eredményeként az üzemeltetők válláról lekerülnek a szállítási feladatok és ezáltal optimalizálható az intralogisztika.

„Mivel a befektetés megtérülése a terveknek megfelelően történt meg, nyugodt szívvel kezdhetjük el vizsgálni a flotta további két értékáramot érintő bővítésének lehetőségét, ezúttal inkább a termék hagyományosabb alkalmazását előtérbe helyezve” – tette hozzá Stefano Baldini. 

A teljes esettanulmány itt olvasható el.